淬火后的齒輪輪齒表面有氧化皮，影響齒面粗糙度，熱處理的變形也影響齒輪的精度。由于工件已淬硬，除可用磨削加工外，但也可以采用珩齒進行精加工。
珩齒原理與剃齒相似，珩輪與工件類似于一對螺旋齒輪呈無側隙嚙合，利用嚙合處的相對滑動，并在齒面間施加一定的壓力來進行珩齒。
珩齒時的運動和剃齒相同。即珩輪帶動工件高速正、反向轉動，工件沿軸向往復運動及工件徑向進給運動。與剃齒不同的是開車后一次徑向進給到預定位置，故開始時齒面壓力較大，隨后逐漸減小，直到壓力消失時珩齒便結束。
珩輪由磨料（通常80＃～180＃粒度的電剛玉）和環氧樹脂等原料混合后在鐵芯澆鑄而成。珩齒是齒輪熱處理后的一種精加工方法。
與剃齒相比較，珩齒具有以下工藝特點：
（1）珩輪結構和磨輪相似，但珩齒速度甚低（通常為1～3m/s），加之磨粒粒度較細，珩輪彈性較大，故珩齒過程實際上是一種低速磨削、研磨和拋光的綜合過程。 
5 插齒與滾齒的區別
（2）珩齒時，齒面間隙沿齒向有相對滑動外，沿齒形方向也存在滑動，因而齒面形成復雜的網紋，提高了齒面質量，其粗糙度可從Ra1.6μm降到Ra0.8～0.4μm。
（3）珩輪彈性較大，對珩前齒輪的各項誤差修正作用不強。因此，對珩輪本身的精度要求不高，珩輪誤差一般不會反映到被珩齒輪上。
（4）珩輪主要用于去除熱處理后齒面上的氧化皮和毛刺。珩齒余量一般不超過0.025mm，珩輪轉速達到1000 r/min以上，縱向進給量為0.05 ～0.065mm/r。
（5）珩輪生產率甚高，一般一分鐘珩一個，通過3～5次往復即可完成。
五、磨齒
磨齒是目前齒形加工中精度最高的一種方法。它既可磨削未淬硬齒輪，也可磨削淬硬的齒輪。磨齒精度4～6級，齒面粗糙度為Ra0.8 ～0.2μm。對齒輪誤差及熱處理變形有較強的修正能力。多用于硬齒面高精度齒輪及插齒刀、剃齒刀等齒輪刀具的精加工。其缺點是生產率低，加工成本高，故適用于單件小批生產。
（一）磨齒原理及方法
根據齒面漸開線的形成原理，磨齒方法分為仿形法和展成法兩類。仿形法磨齒是用成形砂輪直接磨出漸開線齒形，目前應用甚少；展成法磨齒是將砂輪工作面制成假想齒條的兩側面，通過與工件的嚙合運動包絡出齒輪的漸開線齒面。
下面介紹幾種常用的磨齒方法：
1.錐面砂輪磨齒
采用這類磨齒方法的有Y7131 和Y7132型磨齒機。它們是利用假想齒條與齒輪的強制嚙合關系進行展成加工，如圖9－14所示
由于齒輪有一定的寬度，為了磨出全部齒面，砂輪還必須沿齒輪軸向作往復運動。軸向往復運動和展成運動結合起來使磨粒在齒面上的磨削軌跡，如圖9－15所示。 
2.雙片蝶形砂輪磨齒 
圖9－16所示雙片蝶形砂輪磨齒。
兩片蝶形砂輪磨齒構成假想齒條的兩個側面。磨齒時砂輪只在原位回轉（n0）；工件作相應的正反轉動(n)和往復移動（v），形成展成運動。為了磨出工件全齒寬，工件還必須沿其軸線方向作慢速進給運動（f）。當一個齒槽的兩側面磨完后，工件快速退出砂輪，經分度后再進入下一個齒槽位置的齒面加工。
上述展成運動可通過圖9－16b所示的機構實現。通過圖中滑座7和框架2、滾圓盤3及鋼帶4所組成的滾圓盤鋼帶機構，以實現工件正反轉動(n)與往復移動（v）的配合運動。工件慢速進給（f）由工作臺1的移動完成。
這種磨齒方法由于產生展成運動的傳動環節少、傳動鏈誤差?。ㄉ拜喣p后有自動補償裝置予以補償）和分齒精度高，故加工精度可達4級。但由于碟形砂輪剛性差，切削深度較小，生產率低，故加工成本較高，適用于單件小批生產中外嚙合直齒和斜齒輪的高精度加工。
六、齒輪加工方案選擇
齒輪加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、生產批量和熱處理方法等。下面提出齒輪加工方案選擇時的幾條原則，以供參考：
1.對于8級及8級以下精度的不淬硬齒輪，可用銑齒、滾齒或插齒直接達到加工精度要求。
2.對于8級及8級以下精度的淬硬齒輪，需在淬火前將精度提高一級，其加工方案可采用：滾（插）齒－齒端加工－齒面淬硬－修正內孔。
3.對于6 ～7級精度的不淬硬齒輪，其齒輪加工方案：滾齒－剃齒。
4.對于6 ～7級精度的淬硬齒輪，其齒形加工一般有兩種方案：
（1）剃－珩磨方案
滾（插）齒－齒端加工－剃齒－齒面淬硬－修正內孔－珩齒。
（2）磨齒方案
滾（插）齒－齒端加工－齒面淬硬－修正內孔－磨齒。
剃－珩方案生產率高，廣泛用于7級精度齒輪的成批生產中。磨齒方案生產率低，一般用于6級精度以上的齒輪。
5.對于5級及5級精度以上的齒輪，一般采用磨齒方案。
6.對于大批量生產，用滾（插）齒－冷擠齒的加工方案，可穩定地獲得7級精度齒輪 

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